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你知道的隨便給我說個吧，我只是問下

委外加工 ERP 系統(tǒng)的一般處理流程如下： 委外需求確定： 需求分析：企業(yè)根據(jù)自身的生產計劃、訂單需求、產能狀況等，確定哪些產品或工序需要委外加工。分析內容包括委外加工的數(shù)量、質量要求、交付時間等。 制定計劃：基于需求分析的結果，制定詳細的委外加工計劃，明確委外的具體任務、時間節(jié)點、預算等，并將計劃下達給相關部門。 委外供應商選擇： 供應商篩選：企業(yè)從已有的供應商庫中篩選合適的委外加工供應商，或者通過市場調研、招標等方式尋找新的供應商。評估供應商的資質、生產能力、技術水平、質量控制能力、信譽等方面。 合同簽訂：與選定的供應商簽訂委外加工合同，合同中明確雙方的權利和義務，包括委外加工的產品或工序、數(shù)量、質量標準、價格、交付時間、付款方式、違約責任等。 委外訂單創(chuàng)建： 訂單信息錄入：在 ERP 系統(tǒng)中創(chuàng)建委外加工訂單，錄入委外加工的產品信息、供應商信息、加工數(shù)量、交貨日期等基本信息。有些 ERP 系統(tǒng)支持從生產訂單或銷售訂單直接關聯(lián)生成委外訂單。 物料清單關聯(lián)：如果企業(yè)提供原材料給委外供應商，需要將委外產品的物料清單（BOM）與委外訂單關聯(lián)，以便后續(xù)的物料發(fā)放和成本核算。 訂單審批：委外訂單創(chuàng)建完成后，提交給相關負責人進行審批，確保訂單的準確性和合理性。審批通過后，委外訂單正式生效。 物料發(fā)放： 領料申請：根據(jù)委外訂單和物料清單，企業(yè)的倉庫部門在 ERP 系統(tǒng)中提交領料申請，申請領取委外加工所需的原材料或半成品。 物料出庫：倉庫管理人員根據(jù)領料申請，在 ERP 系統(tǒng)中辦理物料出庫手續(xù)，將物料發(fā)放給委外供應商，并記錄出庫的數(shù)量、批次等信息。 運輸跟蹤：如果需要運輸物料到委外供應商處，企業(yè)可以在 ERP 系統(tǒng)中跟蹤物料的運輸狀態(tài)，確保物料按時送達。 委外加工過程跟蹤： 進度監(jiān)控：企業(yè)通過 ERP 系統(tǒng)實時監(jiān)控委外加工的進度，了解供應商的生產情況、是否按計劃進行生產、是否存在延誤等問題。有些 ERP 系統(tǒng)支持供應商登錄系統(tǒng)反饋生產進度。 問題處理：如果在委外加工過程中出現(xiàn)問題，如質量問題、生產進度延誤等，企業(yè)及時與供應商溝通，協(xié)商解決方案，并在 ERP 系統(tǒng)中記錄問題和處理結果。 領料、補料、退料管理：在委外加工過程中，如果需要補充物料或退回多余的物料，企業(yè)在 ERP 系統(tǒng)中辦理相應的領料、補料、退料手續(xù)，并記錄相關信息。 委外質檢： 質檢申請：委外加工完成后，供應商將產品交付給企業(yè)，企業(yè)的質檢部門在 ERP 系統(tǒng)中提交質檢申請，對委外加工的產品進行質量檢驗。 質量檢驗：質檢人員根據(jù)質量標準和檢驗規(guī)范，對產品進行檢驗，記錄檢驗結果，包括合格數(shù)量、不合格數(shù)量、不合格原因等。 處理決策：根據(jù)質檢結果，企業(yè)決定是否接收產品。如果產品合格，辦理入庫手續(xù)；如果產品不合格，通知供應商進行返工、返修或退貨處理，并在 ERP 系統(tǒng)中記錄處理情況。 成品入庫： 入庫申請：質檢合格的產品，倉庫部門在 ERP 系統(tǒng)中提交入庫申請，申請將產品入庫。 入庫驗收：倉庫管理人員根據(jù)入庫申請，對產品進行驗收，核對產品的數(shù)量、型號、質量等是否與委外訂單和質檢報告一致。 入庫登記：驗收合格后，在 ERP 系統(tǒng)中辦理入庫登記手續(xù)，將產品入庫，并更新庫存信息。 費用結算： 費用核算：根據(jù)委外加工合同和實際的加工情況，企業(yè)的財務部門在 ERP 系統(tǒng)中核算委外加工的費用，包括加工費、材料費、運輸費等。 發(fā)票管理：供應商開具發(fā)票后，企業(yè)在 ERP 系統(tǒng)中登記發(fā)票信息，并與費用核算結果進行核對。 付款申請：核對無誤后，企業(yè)的財務部門在 ERP 系統(tǒng)中提交付款申請，申請支付委外加工的費用。 付款審批：付款申請?zhí)峤缓?，?jīng)過相關負責人的審批，確保付款的合理性和準確性。 付款結算：審批通過后，企業(yè)通過銀行轉賬等方式支付委外加工的費用，并在 ERP 系統(tǒng)中記錄付款信息。

系統(tǒng)是怎么監(jiān)控我們留存在加工商的物料結存情況呢？比如，發(fā)料是按標準用量，扣加工商的料系統(tǒng)是怎么體現(xiàn)的，結案時自動扣的嗎？

委外加工 ERP 系統(tǒng)主要通過以下幾種方式來監(jiān)控留存在加工商的物料結存情況以及體現(xiàn)對加工商的扣料： 基礎數(shù)據(jù)設置與管理： 物料信息記錄：在 ERP 系統(tǒng)中詳細記錄每種物料的基礎信息，如物料編碼、名稱、規(guī)格、單位等，以便準確識別和跟蹤物料。對于委外加工的物料，會單獨進行分類和標記，方便后續(xù)的統(tǒng)計和查詢。 BOM（物料清單）設定：建立準確的產品 BOM，明確生產一個產品所需的各種原材料及其標準用量。當有委外加工任務時，系統(tǒng)根據(jù) BOM 自動計算出該訂單所需的物料數(shù)量，作為發(fā)料和扣料的依據(jù)。 發(fā)料管理與數(shù)據(jù)記錄： 發(fā)料單生成：企業(yè)向加工商發(fā)料時，在 ERP 系統(tǒng)中生成委外發(fā)料單，詳細記錄發(fā)料的時間、物料種類、數(shù)量、發(fā)往的加工商等信息。發(fā)料單可以由系統(tǒng)根據(jù)委外加工訂單自動生成，也可以手動創(chuàng)建。 庫存扣減：發(fā)料單審核通過后，系統(tǒng)會自動根據(jù)發(fā)料數(shù)量扣減企業(yè)自身倉庫的庫存數(shù)量，確保企業(yè)庫存數(shù)據(jù)的準確性。同時，這些發(fā)料信息會與對應的委外加工訂單相關聯(lián)，以便后續(xù)跟蹤和查詢。 在途物料跟蹤： 虛擬倉庫設置：有些 ERP 系統(tǒng)會設置虛擬倉庫來專門管理委外加工的物料。當物料發(fā)出但尚未到達加工商時，會先進入虛擬倉庫，此時物料的狀態(tài)為在途。一旦加工商確認收到物料，系統(tǒng)會將物料從虛擬倉庫轉移到加工商的實際庫存中。 物流信息對接（如有）：如果企業(yè)與物流供應商有系統(tǒng)對接，ERP 系統(tǒng)可以獲取物流運輸過程中的信息，如貨物的運輸狀態(tài)、預計到達時間等，幫助企業(yè)實時跟蹤委外物料的在途情況。 加工過程中的物料監(jiān)控： 領料記錄：加工商在生產過程中從其庫存中領取物料時，需要在 ERP 系統(tǒng)中進行領料操作，記錄領料的時間、物料數(shù)量等信息。這樣企業(yè)可以實時了解加工商的領料情況，與標準用量進行對比，以便及時發(fā)現(xiàn)異常。 生產進度跟蹤：通過 ERP 系統(tǒng)跟蹤委外加工訂單的生產進度，了解每個工序的完成情況和物料的消耗情況。根據(jù)生產進度和 BOM 標準用量，可以估算出當前應該消耗的物料數(shù)量，與加工商的實際領料數(shù)量進行對比，監(jiān)控物料的使用是否合理。 扣料管理與結算： 完工入庫與扣料：當加工商完成委外加工任務，將成品送回企業(yè)時，企業(yè)在 ERP 系統(tǒng)中進行委外入庫操作。系統(tǒng)會根據(jù)完工入庫的產品數(shù)量和 BOM 標準用量，自動計算出應該扣除的物料數(shù)量，并從加工商的庫存中扣減相應的物料。 差異處理：如果實際扣料數(shù)量與根據(jù)標準用量計算出的應扣料數(shù)量存在差異，系統(tǒng)會標記出差異情況，并提醒相關人員進行處理。例如，如果實際扣料數(shù)量少于應扣料數(shù)量，可能是加工過程中出現(xiàn)了物料損耗異?；蚣庸ど涛窗匆笫褂梦锪?；如果實際扣料數(shù)量多于應扣料數(shù)量，可能是發(fā)料時出現(xiàn)了錯誤或加工商私自多領了物料。企業(yè)需要與加工商溝通，查明原因，并根據(jù)合同約定進行處理。 報表與數(shù)據(jù)分析： 物料結存報表：ERP 系統(tǒng)可以生成各種物料結存報表，如加工商庫存報表、委外物料收發(fā)存報表等，實時反映加工商處的物料結存情況。企業(yè)可以通過這些報表隨時查看留存在加工商的物料數(shù)量、價值等信息，以便進行庫存管理和成本核算。 數(shù)據(jù)分析與預警：系統(tǒng)可以對委外物料的使用情況進行數(shù)據(jù)分析，設置預警閾值。當加工商的物料領用情況超出正常范圍或庫存低于安全庫存時，系統(tǒng)會自動發(fā)出預警，提醒企業(yè)及時關注和處理

系統(tǒng)扣加工商是按BOM標準用量扣，如果出現(xiàn)加工商多用或少用料時，出現(xiàn)的差異怎么在系統(tǒng)中處理呢？

同學你好 在委外加工 ERP 系統(tǒng)中處理加工商多用或少用料時出現(xiàn)的差異，可以考慮以下方法： 一、差異分析與記錄 當發(fā)現(xiàn)差異時，首先在系統(tǒng)中生成差異報告，詳細記錄差異情況，包括委外加工訂單編號、加工商名稱、產品型號、BOM 標準用量、實際用量、差異數(shù)量及差異原因（如操作失誤、物料質量問題等）。 差異報告應具備可追溯性，以便后續(xù)查詢和分析。 二、差異處理流程 少用料情況： 如果加工商少用料但產品質量合格，可考慮以下處理方式： 在系統(tǒng)中標記該訂單為少用料訂單，并將節(jié)省的物料數(shù)量更新到庫存管理模塊中，增加相應物料的庫存數(shù)量。 評估少用料是否會對產品的性能、質量或后續(xù)使用產生潛在影響。如果沒有影響，可以記錄此次情況，作為對加工商成本控制的一個參考，在后續(xù)合作中給予適當?shù)莫剟罨騼?yōu)惠，如提高信用評級、優(yōu)先分配訂單等。 如果少用料導致產品質量存在隱患或不符合要求，應立即通知加工商進行整改，可能需要補充用料或采取其他補救措施。在系統(tǒng)中記錄整改過程和結果，同時對加工商進行質量考核，可能會扣除一定的質量保證金或降低其績效評分。 多用料情況： 確認多用料的原因。如果是由于加工商自身操作失誤導致的，加工商應承擔多用料的成本。在系統(tǒng)中生成費用調整單，將多用料的成本從應支付給加工商的加工費用中扣除。 如果是因為物料質量問題、BOM 不準確或其他不可抗力因素導致多用料，應與加工商共同分析原因，并確定責任方。如果是企業(yè)自身原因，如提供的 BOM 有誤或物料質量不佳，企業(yè)應承擔相應成本，可在系統(tǒng)中調整訂單成本，并更新 BOM 信息和物料質量標準。如果是雙方共同責任，可以協(xié)商分攤多用料的成本。 無論何種原因導致的多用料，都應在系統(tǒng)中記錄處理結果，并對加工商進行相應的培訓和指導，以避免類似情況再次發(fā)生。 三、系統(tǒng)設置與優(yōu)化 建立預警機制：在 ERP 系統(tǒng)中設置用料差異預警閾值，當實際用量與 BOM 標準用量的差異達到一定比例時，系統(tǒng)自動發(fā)出預警通知，以便及時發(fā)現(xiàn)和處理問題。 完善成本核算：確保 ERP 系統(tǒng)能夠準確核算委外加工成本，包括標準用料成本和因差異產生的額外成本。在成本核算模塊中，應能夠清晰地顯示每個訂單的成本構成和差異調整情況。 加強數(shù)據(jù)監(jiān)控：定期對委外加工訂單的用料情況進行數(shù)據(jù)分析，找出差異的規(guī)律和趨勢，以便采取針對性的措施進行改進。例如，如果發(fā)現(xiàn)某個加工商經(jīng)常出現(xiàn)多用料情況，可以對其進行重點監(jiān)控和管理，或者考慮更換加工商。 持續(xù)改進 BOM 管理：根據(jù)實際生產情況和差異分析結果，不斷優(yōu)化 BOM 信息，提高其準確性和實用性。同時，加強對物料變更的管理，確保 BOM 及時更新，以減少因 BOM 不準確導致的用料差異。

問題是系統(tǒng)扣加工商的庫存是按BOM標準用量扣的，如果加工商節(jié)省了物料我們也不知道呀，怎么更新到加工商庫存管理模塊中？

同學你好 如果加工商節(jié)省了物料，要更新到加工商庫存管理模塊中，可以考慮以下方法： 一、建立差異反饋機制 在 ERP 系統(tǒng)中設置專門的差異反饋入口，加工商可以通過該入口上報實際用料與 BOM 標準用量的差異情況。例如，可以在系統(tǒng)中設置一個 “用料差異申報” 功能模塊，加工商登錄后可以填寫相關信息，如加工訂單編號、節(jié)省的物料名稱、數(shù)量等。 同時，建立明確的反饋流程和時間要求，規(guī)定加工商在發(fā)現(xiàn)節(jié)省物料后的一定時間內（如 24 小時或 48 小時）必須上報，以確保數(shù)據(jù)的及時性和準確性。 二、現(xiàn)場核查與確認 安排專人對加工商的生產現(xiàn)場進行定期或不定期的核查。核查人員可以根據(jù)加工訂單和 BOM 信息，核對實際使用的物料數(shù)量與上報的節(jié)省物料情況是否相符。 在核查過程中，可以采用抽樣檢查、盤點等方法，確保數(shù)據(jù)的真實性。如果發(fā)現(xiàn)加工商虛報節(jié)省物料的情況，應按照合同約定進行處罰，以維護系統(tǒng)數(shù)據(jù)的嚴肅性。 三、系統(tǒng)自動更新 當加工商上報節(jié)省物料并經(jīng)過確認后，ERP 系統(tǒng)應自動更新加工商庫存管理模塊中的相關數(shù)據(jù)?？梢酝ㄟ^在系統(tǒng)中設置特定的算法和流程，實現(xiàn)數(shù)據(jù)的自動更新。 例如，當確認加工商節(jié)省了某種物料時，系統(tǒng)可以自動在加工商庫存管理模塊中增加該物料的庫存數(shù)量，并記錄節(jié)省的來源（如具體的加工訂單編號），以便后續(xù)查詢和分析。 四、數(shù)據(jù)分析與監(jiān)控 定期對加工商的用料情況進行數(shù)據(jù)分析，找出節(jié)省物料的規(guī)律和趨勢?？梢酝ㄟ^生成報表、圖表等方式，直觀地展示加工商的用料情況和節(jié)省物料的情況。 建立監(jiān)控機制，對加工商的庫存變化進行實時監(jiān)控。如果發(fā)現(xiàn)異常情況，如庫存突然增加或減少，應及時進行調查和處理，以確保庫存數(shù)據(jù)的準確性。 五、培訓與溝通 對加工商進行 ERP 系統(tǒng)操作培訓，確保他們熟悉差異反饋機制和庫存管理模塊的使用方法。培訓內容可以包括系統(tǒng)操作流程、上報要求、注意事項等。 加強與加工商的溝通，及時解答他們在使用系統(tǒng)過程中遇到的問題?？梢酝ㄟ^電話、郵件、在線客服等方式，提供及時的技術支持和服務。